Le lean manufacturing, parfois appelé « production au plus juste », est une approche organisationnelle visant à améliorer la production de manière plus efficace, rapide et rentable. Originaire des États-Unis dans les années 1980, le lean management s’appuie sur les concepts du juste-à-temps et du zéro défaut, en les adaptant au contexte spécifique. L’objectif initial est d’identifier et de corriger les gaspillages existants, regroupés en sept catégories majeures : la surproduction, les processus de fabrication, les stocks excédentaires, les mouvements inutiles, les temps d’attente, les transports, ainsi que les rebuts et les pièces défectueuses.

La démarche du lean consiste ensuite à exploiter de manière optimale toutes les ressources de l’entreprise (matérielles, financières et humaines) pour concevoir des solutions optimisées. Selon Gilles Lasnier, la mise en œuvre du lean manufacturing nécessite une participation active de tous les acteurs impliqués. L’engagement et l’implication des membres de l’équipe projet sont essentiels pour garantir le succès de l’initiative et instaurer une culture d’amélioration continue, en s’inspirant du cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act) ou roue de Deming.

Les étapes clés de déploiement du lean comprennent : la formation des dirigeants et des chefs de projet à la méthode lean manufacturing, l’évaluation des performances des ateliers de production et des fonctions associées, l’élaboration d’un plan d’actions détaillé basé sur des objectifs opérationnels, des indicateurs de performance et un calendrier, ainsi que la mise en œuvre et le suivi du plan à travers des groupes de travail et des projets pilotes.

Dans un contexte plus large, l’expression « lean management » est parfois utilisée pour désigner l’application des principes du lean manufacturing à l’ensemble de la gestion de l’entreprise.